CKD電磁閥無法正常工作的原因及應對措施

    CKD電磁閥在使用電動調節(jié)閥的過程中，它有時候會出現(xiàn)無法正常工作的問題，這就需要我們找到出現(xiàn)問題的具體原因，然后及時地進行解決。電動調節(jié)閥無法正常工作，有可能是因為使用環(huán)境不好，有水進入機器導致機器運作不正常。TJ閱讀：電動調節(jié)閥特殊性功能介紹　　兩個微動開關位置不當。

    當調節(jié)閥動作時，行程至零點和滿度時，微動開關應關閉，使電流不致流過電機，達到保護電機的目的，如微動開關過開，使閥桿動作已達到零點或滿度時，仍不能斷開微動開關，而電流繼續(xù)通過電機。而此時電機已無法轉動，將會使電機堵轉燒壞。

    CKD電磁閥處理方法是移動微動開關位置，使之與閥桿行程位置相適應。

    CKD電磁閥一動作就融斷保險分析：電機線圈漆包線絕緣破壞，線圈繞組碰殼而短路。

    CKD電磁閥判斷方法可用北歐表測繞組對地電阻即可。分相電容容量過大。有時分相電容容量過大，起動電流大，會燒斷保險，判斷方法用交流電流測其電流值來選擇。一送電，調節(jié)閥就處于全開或全關位置。原因如下：反饋信號線及反饋線圈斷線。

    CKD電磁閥微機輸出控制線或電動操作器上控制線斷線。提供反饋線路的電源有無。以上原因可用萬用表查出。若都正常，則檢查電壓一電流轉換電路。閥穩(wěn)不?。涸驗榱泓c不對，殺車機構過松，或調穩(wěn)電位器損壞。處理方法為用萬用表檢查零點大小，調穩(wěn)電位器阻值是否改變或損壞。

    1、改變不平衡力作用方向法：在穩(wěn)定性分析中，已知不平衡力作用同與閥關方向相同時，即對閥產生關閉趨勢時，閥穩(wěn)定性差。對閥工作在上述不平衡力條件下時，選用改變其作用方向的方法，通常是把流閉型改為流開型，一般來說都能方便地解決閥的穩(wěn)定性問題。

    2、CKD電磁閥避免閥自身不穩(wěn)定區(qū)工作法：有的閥受其自身結構的限制，在某些開度上工作時穩(wěn)定性較差。雙座閥，開度在10%以內，因上球處流開，下球處流閉，帶來不穩(wěn)定的問題;不平衡力變化斜率產生交變的附近，其穩(wěn)定性較差。如蝶閥，交變點在70度左右;雙座閥在80～90%開度上。遇此類閥時，在不穩(wěn)定區(qū)工作必然穩(wěn)定性差，避免不穩(wěn)定區(qū)工作即可。

    3、CKD電磁閥更換穩(wěn)定性好的閥：穩(wěn)定性好的閥其不平衡力變化較小，導向好。常用的球型閥中，套筒閥就有這一大特點。當單、雙座閥穩(wěn)定性較差時，更換成套筒閥穩(wěn)定性一定會得到提高。

    4、增大彈簧剛度法：執(zhí)行機構抵抗負荷變化對行程影響的能力取決于彈簧剛度，剛度越大，對行程影響越小，閥穩(wěn)定性越好。增大彈簧剛度是提高閥穩(wěn)定性的常見的簡單方法，如將20～100KPa彈簧范圍的彈簧改成60～180KPa的大剛度彈簧，采用此法主要是帶了定位器的閥，否則，使用的閥要另配上定位器。

    5、CKD電磁閥降響應速度法：當系統(tǒng)要求調節(jié)閥響應或調節(jié)速度不應太快時，閥的響應和調節(jié)速度卻又較快，如流量需要微調，而調節(jié)閥的流量調節(jié)變化卻又很大，或者系統(tǒng)本身已是快速響應系統(tǒng)而調節(jié)閥卻又帶定位器來加快閥的動作，這都是不利的。這將會產生調，產生振動等。對此，應降響應速度。將直線特性改為對數(shù)特性;帶定位器的可改為轉換器、繼動器。

    1、只有CKD電磁閥前后的壓力，才能對球閥進行拆卸分解操作。

    2、在對CKD電磁閥的分解與再裝配過程，需要對有密封性零部件的保護，特別是非金屬零部件，像O型圈等部件較好使用專用的工具。

    3、CKD電磁閥閥體重新裝配時螺栓必須對稱、逐步、均勻地擰緊。

    4、清洗劑應與球閥中的橡膠件、塑料件、金屬件及工作介質(例如燃氣)等均相容。工作介質為燃氣時，可用汽油(GB484-89)清洗金屬零件。非金屬零件用純凈水或酒精清洗。

    5、分解下來的單個零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下來的非金屬件的金屬件可采用干凈的細潔的浸漬有清洗劑的綢布(為避免纖維脫落粘附在零件上)擦洗。清洗時須去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、積膠、灰塵等。

    6、非金屬零件清洗后應立即從清洗劑中取出，不得長時間浸泡。

    7、清洗后需待被洗壁面清洗劑揮發(fā)后(可用未浸清洗劑的綢布擦)進行裝配，但不得長時間擱置，否則會生銹、被灰塵污染。

    8、新零件在裝配前也需清洗干凈。

    9、裝配時應不允許有金屬碎屑、纖維、油脂(規(guī)定使用的除外)灰塵及其它雜質、異物等污染、粘附或停留在零件表面上或進入內腔。